您好,欢迎访问嘉善十源木业有限公司网上销售平台!

常见问题
您的位置: 主页 > 新闻中心 > 常见问题 >

手工贴木皮如何避免起泡和开裂?

发布日期:2020-05-30 00:02浏览次数:

目前市场上大部分实木复合家具都会采用密度板外贴实木皮来制作,并且由于家具表面一般会凹凸不平,造型也多样,使用机器去贴木皮很难完成贴皮工作,因此一般会由人去手工贴木皮完成。

 

 

木皮贴面的家具,因其表面纹理漂亮、仿真度高,深受消费者的喜爱。现在就给大家普及一下,家具厂家如何进行手工贴木皮?以及手工贴木皮如何避免起泡和开裂!

 

木皮选择

首先根据当地气候选择合适的木皮,北方地方一般需将木皮进行适当地湿润。而四川盆地附近的厂家,由于其气候较为湿润,可直接使用干木皮进行贴皮。

 

 

木皮裁剪

根据板材的长度、宽度对木皮进行裁剪以及缝合。粘木皮前,可使用气枪对木皮表面进行清理,务必确保粘贴面干净、平整、无油污。

 

基材涂胶

一般使用短毛滚筒或者手动涂胶机进行涂胶,涂胶过程中,需确保胶水能够均匀地涂抹在基材上,涂胶量在80-200g/㎡。

 

 

贴皮固化

固化时,压力、温度、时间是三个重要的技术参数。加压时,可用手轻压木皮表面,有利于木皮胶的扩散渗透。如环境温度过低,可使用电熨斗进行烫压。

 

 

陈放养生

产品打磨后,应平放堆板并加压陈放一段时间(夏天18小时以上,冬天24个小时以上),待水份平衡后,再进入下一道加工工序。

 

 

部分客户在手工贴木皮时很容易起泡,如果起泡后使用熨斗去烫木皮表面,很容易出现开裂的情况,轻则工人返工,重则家具无法使用,这个问题困扰着很多客户,对于木皮起泡和容易开裂的情况,一般是由以下几种情况产生:

 

1、基材底粘贴木皮前未经过打磨处理,表面不平整。

2、所贴的木皮过厚,并且使用前没有未将木皮湿润透。

3、使用熨斗烫皮时,温度过低容易导致起泡,温度过高会导致 开裂,且熨烫次数过于频繁,间隔时间短也易造成开裂的情况。

4、使用了不正规厂家的木皮胶,导致粘接力不足。

 

 

为了预防以上几种情况的发生,客户在粘接时,要注意以下事项:

 

1、贴06-1.0㎜木材薄片时,胶液涂布时以100~130g/㎡为准,单板薄片较厚时适用较高之布胶量,并以只有少许渗胶时最适当。胶太少时易欠胶及造成干燥胶和易脱胶,胶太多则造成渗胶污染材面,不易达到良好之涂装效果。

 

2、装配时间:25℃在10分钟之内完成加压作业。

3、热压温度:多段式热压机用105~110℃,单层快速热压机用120~125℃。

 

4、热压时间:木材薄片0.8㎜厚时,多段式热压机用3分~4.5分,木材薄片0.65㎜厚时,多段式热压机用3分~4分。

5、热压压力:8~12kgs/C㎡。依树种调整:松木用7~8kgs/C㎡,硬木Oak、Cherry、Ash等用10~12kgs/C㎡,超硬木及Mapa bur1、Ash bur1树瘤等厚薄差较大的树种12~15kgs/C㎡。

 

6、冬天请提高温度50℃,并延长加热时间10~30秒:于解压后立即剥离试验,需有木破才可确定胶合剂硬化完全。多油质木材薄片如松木需降低温度到90~100℃,因松木厚度一般为1~1.2㎜较一般厚,热压温度又较低,故热压时间需延长。

 

7、木材含水率(热压前):Oak、Ash以6~10%最适,Cherry及Pecan、核桃木、黑桃等以6~8%最适,纤维板、塑合板含水率以6~8%最适。

 

含水率高或低于标准常常导致胶合不良,产生Checking的现象,尤以冬天胶合条件失控且产品销售到相对湿度低于美国、加拿大是最易造成胶合失败、表面裂开、客户索赔的困扰,故需特别注意所有胶合条件需符合管制标准才的以成功完成胶合作业。

 

8、木材薄片厚度误差最大在0.1㎜以内,PB、FB板砂光厚度平面差需在0.15㎜以内,超过以上标准则不良率将大增。

 

胶纸避免重叠,最多2层,3层胶纸会使Veneer中水份上升太高,且太厚也会导致压力太大及传热不足使胶无法硬化完全,是造成单板拼接线开裂或浮起的重要原因。

 

9、由于各种胶合条件如室温;相对湿度;树种;砂光平整度;薄片厚薄差;胶纸厚度及水份;粒片板;纤维板规格;有无回潮、空调、除湿设备;布胶机是否有冷冻循环装置、布胶机精密度;布胶量多少、是否均一、是否太多或局部欠胶;工人熟练度;含水率差异;加压时间、压力等等。

 

必须尽量要求合于标准作业条件,甚至涂料种类及涂装方法都影响木材薄片拼花贴面的胶合成果。一般在胶合失败的经验中得知,胶合不良大多为胶合条件管制疏失而非胶合剂本身品质不良,所以请务必控制在最好的胶合工程条件下,配合胶合剂的性状正确使用胶合剂才可确保加工品质。

标签:

Copyright © 2019 嘉善十源木业有限公司 版权所有 Power by DedeCms 备案号:浙ICP备19041732号-2

15821707706